QUALITY CONTROL SYSTEM

1."三不"質量控制方法:操作者不制造不良品;不接受不良品;不讓不良品流入下一道工序。全體人員都必須樹立下一道工序即是顧客"的良好品質觀念,好品質從自己做起,從現在就做起,一次就把產品做好

2.三檢檢驗方法:初檢為生產者對上一道工序完工后移交過來的產品,在后續加工前進行的質量檢驗,包括對原輔材料加工前的檢驗;“自檢〃為生產者對自己加工的產品,在加工的過程中和加工完畢后進行的質量檢驗,自己嚴格把好質量關;”專人巡檢"是由部門主管、班組長、質量檢驗人員和工廠領導對在加工過程中和加工完畢后的產品進行的質量檢驗,主要以抽檢為主。

3.堅持”三不〃與”三檢制度的目的:就是為了加強生產過程中的質量控制,層層把關,層層檢查,不合格的產品不得流入下一道工序,確保工序完工移交產品的合格率達到100%部門主管、廠部管理人員或專職檢驗人員的巡檢抽查的比例不能低于2%或5件,有必要的時候要進行100%全檢

4.各工序之間的質量責任,應遵循上一道工序對下一道工序負責的原則

質量控制體系

5.1.班組內下一道工序在初檢時發現質量問題,一律由上一道工序承擔責任,隔道工序才發現的問題原則上不承擔責任,之成文禁后,切發現質量同匙,一神由上工序承擔責任

5.2.車間完工產品完成交接后發現的不合格品,應視具體情況,分析質量原因,確定責任的歸屬,開具《返修單》并由責任人承擔經濟責任。

5.3.部門交接后初檢時發現質量問題的,上工序車間主任負主要責任,其他相關工序負次要責任。

6.車間內部初檢發生的不合格品,數量超過工序返修率標準的,超過部分,因返修發生的經濟損失,由上一道工序承擔,其20%用于獎勵檢驗者。班組之間產品完成交接后,初檢發現的不合格品,數量超過工序返修率標準的,超過部分因返工發生的經濟損失,由上道工序班組和車間主任承擔,其20%用于獎勵初檢檢驗者。初檢不合格品的型號、數量、不合格原因應在當時填寫于《車間生產日報表》和《返修單》上,立即報廠部人便于計算損失和獎勵金額。如果發現有質量問題,不上報而直接返工的,發現一例,按所有成本的200%罰檢驗者(包括初檢者)。

7.1.產品移交必須先進行自檢,以檢驗產品的孔位、尺寸、線形、整體造型的準確性,檢驗必須完整、全面。由部門主管負責進行組織,質量檢驗人員監督執行,并進行質量評定,檢驗不合格的產品不得繼續生產或移交下一道工序后續生產。檢驗時部門主管不通知質量檢驗人員到場進行評定,每次罰款50元,當月超過三次的,從第四次起,每次罰款100元

7.2.車間內部檢驗合格的產品,質量檢驗人員必須對其組成的板(部)件進行抽檢,抽檢的比例不得少于20%(或5件)。

7.3.車間班組完工移交產品的檢驗合格率規定如下(批量50扇以上)

7.4.移交結束的產品,在后續加工的過程中,發現因前道工序加工造成的不合格品,應立即開具《返修單》退回前道工序進行返修。返修品數量在規定的返修率內的,前道工序不承擔經濟責任,返修數量超過規定返修率的,前道工序要承擔由此造成的經濟損失。

(注》以上產品合格率規定:工序合格率為板件數量的合格率;班組移交產品的合格率為成套產品的合格率。